在數(shù)字化浪潮席卷全球的當(dāng)下，傳統(tǒng)制造業(yè)正經(jīng)歷著一場深刻的變革，從生產(chǎn)模式到管理理念都在向智能化方向邁進。作為水泥行業(yè)的領(lǐng)軍企業(yè)，安徽海螺集團有限責(zé)任公司（簡稱“海螺集團”）正以創(chuàng)新為驅(qū)動，攜手華為等科技伙伴，探索一條以人工智能賦能傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)的新路徑。

“世界水泥看中國，中國水泥看海螺”——這句來自英國ICR雜志的評價，見證了海螺集團從地方企業(yè)成長為全球最大單一品牌水泥制造商的歷程。自1996年成立以來，海螺集團不僅建成了中國首個千萬噸級水泥熟料生產(chǎn)基地，更以4.03億噸的年產(chǎn)能躋身ICR世界水泥六強榜單。深中通道、上海東方明珠、迪拜哈利法塔等標(biāo)志性工程背后，都有海螺水泥的身影。然而，面對行業(yè)周期性波動和綠色轉(zhuǎn)型壓力，這家行業(yè)巨頭正通過智能化改造尋求突破。

水泥生產(chǎn)涉及原料配比、高溫煅燒、設(shè)備運維等數(shù)十個環(huán)節(jié)，傳統(tǒng)依賴人工經(jīng)驗和定期檢測的模式已難以滿足現(xiàn)代工業(yè)對效率、環(huán)保和安全的要求。以熟料強度檢測為例，傳統(tǒng)方法需將樣品制成試件并經(jīng)過3天和28天的養(yǎng)護才能得出結(jié)果，但此時對應(yīng)批次的產(chǎn)品早已完成生產(chǎn)，調(diào)整生產(chǎn)參數(shù)成為“事后諸葛亮”。這種滯后性不僅影響產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性，還可能造成資源浪費。

2024年，海螺集團啟動AI大模型場景建設(shè)，次年基于華為云Stack底座建成人工智能訓(xùn)練中心，聯(lián)合開發(fā)出行業(yè)首個AI大模型——云工大模型。該模型通過整合150余條數(shù)字化生產(chǎn)線的原料數(shù)據(jù)、燒成參數(shù)和熟料成分，訓(xùn)練出融合基模型與工況模型的M-MoE預(yù)測系統(tǒng)。這一創(chuàng)新使得熟料3天和28天強度的預(yù)測準(zhǔn)確率提升至85%以上（較人工推算提高15個百分點），為生產(chǎn)端提供了“超前體檢”能力，實現(xiàn)從“事后調(diào)整”到“實時調(diào)控”的跨越。

在能耗占比達50%的煅燒環(huán)節(jié)，智能化改造同樣帶來顯著效益。海螺集團構(gòu)建的燒成全局尋優(yōu)系統(tǒng)，通過分析回轉(zhuǎn)窯的喂料量、溫度、壓力等實時數(shù)據(jù)，動態(tài)優(yōu)化工藝參數(shù)。以一條日產(chǎn)5000噸的熟料線為例，該系統(tǒng)使游離鈣標(biāo)準(zhǔn)偏差降低10%，標(biāo)準(zhǔn)煤耗在一級能效基礎(chǔ)上再降1%，每年減少二氧化碳排放超4500噸，相當(dāng)于種植24.5萬棵樹。這種“智能窯爐”不僅降低了生產(chǎn)成本，更樹立了行業(yè)綠色生產(chǎn)的新標(biāo)桿。

安全生產(chǎn)是水泥行業(yè)的生命線。針對高溫、高壓、高速運轉(zhuǎn)設(shè)備等復(fù)雜場景，海螺集團部署了覆蓋電力室、預(yù)熱器、紙袋庫等區(qū)域的安全管控一體化平臺。通過整合停送電系統(tǒng)、DCS控制系統(tǒng)等數(shù)據(jù)，結(jié)合華為視覺大模型，平臺可對20余類安全風(fēng)險進行實時分級預(yù)警，異常場景識別準(zhǔn)確率達95%。在原料運輸環(huán)節(jié)，針對長達十?dāng)?shù)公里的帶式輸送機，集團開發(fā)了集成光纖聽診、弱磁檢測、雷達掃描等技術(shù)的AI解決方案，實現(xiàn)對托輥異常、皮帶撕裂等28類故障的7×24小時監(jiān)測，巡檢效率較人工提升數(shù)倍。

從“經(jīng)驗驅(qū)動”到“數(shù)據(jù)驅(qū)動”，從“人工巡檢”到“智能預(yù)警”，海螺集團的轉(zhuǎn)型實踐印證了人工智能對傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)的賦能價值。當(dāng)AI大模型深度融入水泥生產(chǎn)的每個環(huán)節(jié)，數(shù)據(jù)正成為驅(qū)動產(chǎn)業(yè)升級的新型“燃料”，推動這家行業(yè)巨頭在綠色化、智能化道路上持續(xù)領(lǐng)跑。