在數(shù)字化轉(zhuǎn)型的浪潮中，傳統(tǒng)制造業(yè)正經(jīng)歷著前所未有的變革。作為全球水泥行業(yè)的領(lǐng)軍企業(yè)，安徽海螺集團有限責(zé)任公司（簡稱“海螺集團”）正通過人工智能技術(shù)引領(lǐng)這場變革。從中國首個千萬噸級水泥熟料生產(chǎn)基地到全球最大單一品牌水泥制造供應(yīng)商，海螺集團始終站在行業(yè)前沿。如今，這家企業(yè)正與華為等科技巨頭合作，探索水泥生產(chǎn)的智能化新路徑。

水泥生產(chǎn)是一個復(fù)雜的過程，涉及原料配比、高溫煅燒、設(shè)備運維等多個環(huán)節(jié)。傳統(tǒng)模式下，這些環(huán)節(jié)主要依賴人工管理和經(jīng)驗決策，難以滿足現(xiàn)代工業(yè)對效率、安全和環(huán)保的高要求。面對這一挑戰(zhàn)，海螺集團于2024年啟動了AI大模型場景建設(shè)，并在次年基于華為云Stack底座建成人工智能訓(xùn)練中心。通過與華為聯(lián)合開發(fā)行業(yè)首個AI大模型——云工大模型，海螺集團實現(xiàn)了水泥生產(chǎn)全流程的智能化改造。

在水泥生產(chǎn)中，熟料質(zhì)量是決定最終產(chǎn)品強度的關(guān)鍵。傳統(tǒng)強度檢測需要將熟料樣品制成試件，經(jīng)過3天和28天的專業(yè)養(yǎng)護后才能進行檢測。這種“事后檢測”模式無法及時指導(dǎo)生產(chǎn)調(diào)整。海螺集團整合了150多條數(shù)字化生產(chǎn)線的數(shù)據(jù)，利用華為預(yù)測大模型能力，訓(xùn)練出M-MoE熟料強度預(yù)測模型。該模型通過分析熟料成分數(shù)據(jù)，能夠精準(zhǔn)預(yù)測3天和28天強度，準(zhǔn)確率達85%以上，遠超人工推算的70%。這一創(chuàng)新使生產(chǎn)控制從“事后調(diào)整”轉(zhuǎn)向“實時調(diào)控”，顯著提升了產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性。

水泥生產(chǎn)的“兩磨一燒”工藝中，“燒”環(huán)節(jié)能耗最高，約占總生產(chǎn)成本的50%。如何降低煅燒煤耗成為控制成本的關(guān)鍵。海螺集團基于華為預(yù)測大模型，構(gòu)建了水泥燒成全局尋優(yōu)能力。通過融合工藝機理、專家經(jīng)驗和數(shù)據(jù)驅(qū)動，該模型能夠?qū)崟r分析回轉(zhuǎn)窯的喂料量、溫度、壓力等數(shù)據(jù)，動態(tài)優(yōu)化工藝參數(shù)。這一智能化改造使游離鈣標(biāo)準(zhǔn)偏差降低10%，標(biāo)準(zhǔn)煤耗在一級能效基礎(chǔ)上再降1%。以一條日產(chǎn)5000噸的熟料線為例，每年可減少二氧化碳排放4500噸以上，相當(dāng)于種植24.5萬棵樹。

安全生產(chǎn)是建材行業(yè)的生命線。水泥生產(chǎn)現(xiàn)場存在高溫氣體、高壓用電、運轉(zhuǎn)設(shè)備等多重風(fēng)險，傳統(tǒng)監(jiān)管方式難以實現(xiàn)全方位覆蓋。海螺集團在電力室、預(yù)熱器等關(guān)鍵場景部署傳感器，構(gòu)建安全管控一體化平臺。借助華為視覺大模型能力，該平臺可對20余類安全風(fēng)險場景進行實時分級預(yù)警，異常場景識別準(zhǔn)確率達95%以上，從源頭減少了安全隱患。

在原料運輸環(huán)節(jié)，海螺集團將AI大模型應(yīng)用于帶式輸送機監(jiān)控。這種“穿梭巴士”式設(shè)備具有高帶速、大運量特點，傳統(tǒng)巡檢方式效率低下。通過集成光纖聽診、弱磁檢測、雷達掃描等技術(shù)，海螺集團開發(fā)出綜合性AI解決方案。該方案可實時管控托輥異常、皮帶撕裂等28類場景，實現(xiàn)7*24小時監(jiān)測預(yù)警，巡檢方式從“人員腳力”升級為“AI智力”。

當(dāng)AI大模型遇見傳統(tǒng)水泥制造，數(shù)據(jù)成為驅(qū)動生產(chǎn)的新型“燃料”。海螺集團的實踐表明，智能化改造不僅能提升生產(chǎn)效率，更能推動傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)綠色轉(zhuǎn)型。這種變革不僅體現(xiàn)在技術(shù)層面，更預(yù)示著未來生產(chǎn)范式的根本性轉(zhuǎn)變。在人工智能的助力下，這家水泥巨頭正書寫著制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級的新篇章。